——周志和  日本嘉睦自动车机械有限公司中国区销售总监

随着中国、印度、巴西等新兴国家的汽车市场不断扩大。到2020年，汽车产量估计能突破1亿辆。2012年按国家划分，中国的生产台数是1927万台，约是美国、日本生产台数的2倍。全球汽车线束市场规模，2012年达到1，912亿元，估计到2015年能达到2，326亿元，年均增长率6.8％。按地域划分，亚洲市场占约50％。

综合上述，随着全球汽车市场的成长，线束市场也将成为前景广阔的市场，其中以中国为首的亚洲，占全球一半的份额。那么，全球线束市场销售份额分布情况是怎样的呢？按企业份额排序：矢崎、住友、Delphi。其中，日企占比最高。 日资大型线束企业，通过多年技术研究，不断地使电线、端子、连接器、线束进化。当初七十年代中期，日资企业开始生产电线和线束，到八十年代中期开始生产连接器JB（接线盒）。到九十年代后期开始生产电子关联产品，慢慢地展开了多元化生产。另外，随着汽车制造企业全球化拓展，在世界各地设立公司，成为全球化企业。现在，企业不仅生产电线、连接器、接线盒，而且还生产胶带、波纹管等消耗品、高周波・无线・LAN等电子设备、摄像机等、还有线束关联产品。通过这些考虑线束的总体规格、可以开发各种部件，总体上提高品质管理、产品本身的优化。

日资企业通过长年努力，成就了现在的地位。现在，在日本对汽车的要求不断提高的情况下，线束的发展史和发展趋势大体划分为三个，安全、舒适、环保。所谓的安全就是遵守法规、完善安全带、气囊等安全装备（安全制动系统）。再过5年，为了提高安全性能，估计自动刹车、感应行人、倒后摄像机、偏离车道线报警等预防安全功能完善。“不碰撞的汽车”将成为必然。所谓舒适就是IT化、车载信息服务系统、车辆间通信、车内LAN等电子化加速。也就是说车载装备增大、高功能化。关于环境方面，日本1970年开始限制尾气排放，经过石油危机，从1990年以前加速了低油耗车的开发。在1997年签订了京都协议，到目前为止一直都在限制二氧化碳CO2的排放量上做努力。今后，日本会生产出更加环保的低排放、低油耗的HV(混合动力车)、EV(电动汽车)。

综合上述，通过对汽车的这些要求，如下是对汽车线束的影响:

通过对汽车安全、舒适的要求，车载装备增大、功能提高，增加线束回路和安装部品，导致线束重量增大。线束的开发方向就需“小型化・轻量化”。所谓小型化・轻量化就是电线细径化、轻量化和连接器小型化。

汽车用电线的变迁，从1970年AV线开始发展到AVS、AVSS、CAVUS。之后通过废气排放、工业废弃物等环境污染对策，1997年诞生了无铅的导体材料。2000年开发了无卤CHFUS（ISO）电线（导体横截面积0.35㎟）、而且还开发了极细线（导体横截面积0.13㎟）。现在，耐热80℃的无卤电线已经达到量产化。今后还要使用100℃以上的耐热电线。

电线的细径化・轻量化关键技术就是降低无卤绝缘膜的厚度。此外，就是在铜中加入是铜强度4倍的不锈钢，达到高强度化的Cu-SUS复合导体。另外，为了达到轻量化开发了铝电线，铝的比重是铜的30％，与导电率低导体外径扩大的电线相比，重量减少了50%。如果采用这样的技术，一辆汽车电线的轻量化在2006年是按100计算的话2012年只有60%。尽管这样，现在一辆车所用的线束全长3000ｍ，重量达40kｇ。而且线束重量的６０％以上是铜线导体。今后要降低车身重量，所要面临的问题就是将惯用的铜线换掉，通信系统改用光纤，动力系统改用铝线。

接下来是端子的变迁，从具有代表性的子弹头式端子开始，发展到250圆筒端子、090、040、025和小型化。顺便讲一下、所谓090就是端子宽度为0.9英寸。随着端子的小型化，连接器同样要小型化。产生了2.3型（090）、1.0型（040）、0.64型（025）。做为小型连接器、端子的关键技术就是耐热端子材料、薄绝缘层成型技术、模具微细加工技术是很重要的。耐热端子材料多用于发动机附近的端子、连接器部品，即使在高温环境下，也可以保持良好的导电性、弯加工性、金属疲劳性降低（压力缓冲特性好）的材料很重要。最近在以前的Cu-Ni-Si合金基础上研发了Cu-Zn系合金。

此外，受汽车低排放、低油耗等环保要求影响， HEV市场不断扩大。伴随这种行情，线束开发的方向就是开发新一代汽车用线束。要求生产出能适应高电压、大电流的连接器，轻量化小型连接器、和散热性好的线束。